四种机床精度详细介绍！

机床精度是衡量机床性能的重要指标。影响机械加工精度的因素很多，既有机床本身精度的影响，也有机床及工艺系统变形、加工振动、机床磨损、刀具磨损等。在这些因素中，机床本身的精度是重要的因素。例如，在车床上对圆柱面进行切削，其圆柱度主要取决于工件旋转轴的稳定程度，刀、刀与工件的平行度、刀与工件的平行度等，主要决定机床主轴和刀架的运动精度以及刀架运动轨迹相对于主轴的位置精度。

机床精度包括几何精度、传动精度、定位精度、工作精度等，其中，不同类型的机床有不同的要求。

1、几何精度。

几何量精度是指机床某些基本零件的几何精度，它是指机床在没有运动(如主轴不转、工作台不动)或低速运动时的精度。该方法是确定零件间、零件间、零点间的相对位置差分，从而确定零件的加工精度。例如导轨的直线度、工作台面的平面度、主轴的旋转精度、刀架滑板运动方向及主轴轴线平行度等。在机床上，通过刀具与工件之间的相对运动轨迹来确定被加工工件的表面形状，而刀具和工件均由机床执行件直接驱动，机床的几何精度是保证其加工精度的重要条件。

2、传送精确度高。

机械传动精度是指机床内部连接传动链两端之间的相对运动精度。这一误差就是所谓的传动误差。当车削螺纹时，每旋转一次主轴一转，刀架的移动量就等于螺纹导程。但是，实际上，由于主轴与刀架的传动链、齿轮、丝杠、轴承等误差较大，因此刀架的实际变距与要求偏差较大，这将直接造成工件螺距误差。为了保证加工精度，在保证机床加工精度的前提下，内联传动链还要求传动链有较高的精度。

3、高定位精度。

机械定位精度是指机床主要部件在工作结束时达到的实际位置精度。实际位置与期望位置的误差被称为定位误差。对于普通机床，如卧式车床、升降台铣床等，根据工件试切和测量尺寸来确定移动零件位置的机床，对定位精度要求不高。对依靠机器本身的测量设备，定位装置或自动控制系统来确定运动部件位置的机床，如各种自动化机床、数控机床、坐标测量机等，都要求具有较高的定位精度。

几何量、传动精度、定位精度通常是当机床无切削负荷、机床不移动或运动速度较低时检测到的，故一般称为机床的静态精度。对机床而言，静态精度主要取决于加工精度，如主轴及其轴承、丝杠螺母、齿轮、床身等。

4、工作精度。

在一定程度上，静态精度只能反映机床的加工精度，机床在实际工作状态下，还存在一系列因素影响加工精度。例如，由于切削力，夹紧力的作用，机床内部的热源都会发生弹性变形(例如，电动机、液压传动装置的发热、轴承受热，由于齿轮和其它零件的摩擦发热等)及环境温度变化，机床零点，各部件将因切削力和运动速度而产生热变形，机器在运转时产生振动机床各运动部分处于工作速度中，在低速时，由于相对滑动面之间的油膜和其他因素的影响，运动精度与低速测量有一定的差别，会引起机床静态精度的改变，降低加工精度。在外载荷、温升、振动等条件下，加工精度受到机床动态精度的影响。除静态精度外，动态精度还对机床的刚度、抗振性、热稳定性等性能有重要影响。

目前，在生产中，一般都是通过对工件的加工精度，即机床精度进行全面的动态精度评定。工作精度是影响加工精度各个因素的综合反映。